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技術文章 |
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精益生產概述
www.www.thurstonhotelbooks.com 更新時間：2012-12-13 17:28:14 祥億實業（上海）有限公司 |
正如大批量生產是20世紀制造業的標志性成就，精益生產被認為是21世紀最先進的業務管理模式。這種強調以更少的人力，更少的空間，更少的投資和更短的時間，滿足客戶需求的業務管理方法，使其首創公司豐田汽車成為行業領袖，也惠及所有后來引進此模式的中外企業。這些企業實現了管理的巨大飛躍，在提升或保持客戶滿意率的情況下，僅投入一半的資金和人力。而精益模式對企業的利益，還遠不限于這些明確的財務數字，它從以下五個方面全面提升企業的核心競爭力：
1） 降低成本
2） 提升質量
3） 縮短交期
4） 改善安全
5） 提升士氣
通過美國精益生產協會對 1千多家實施精益生產方式的企業進行的調查資料顯示，直接節約成本20多億美元。在大智咨詢的合作客戶當中，眾多企業在這五個方面的平均收益程度達到。根據大智咨詢對已往服務客戶的調查，這些客戶在這些衡量指標上的平均收益。
精益生產的支柱與原則
本質上說，精益生產的卓越貢獻通過消除企業中的浪費而成就，這也是豐田生產系統（TPS）的精髓所在。消除浪費同時確保質量和交貨期的思想，通過TPS的兩大支柱得到落實于價值鏈的每一個環節，這兩大支柱就是準時化生產（Just In Time）和自動化(Jidoka)，它們也被視為精益生產的架構基礎。與這兩大支柱相關的各種管理方法和工具，其關系常常被圖例中的“屋”進行解釋和展現。
消除浪費，確保產品質量和客戶滿意的思想與戴明（Edward Deming）的全面質量管理的哲學不謀而合，最終被總結為精益10原則：
1. 消除浪費
2. 庫存最小化
3. 流動最大化
4. 需求拉動
5. 滿足客戶要求
6. 一次做正確
7. 培養授權員工
8. 視供應商為伙伴關系
9. 禁止局部利益
10. 創造持續改進文化
精益思想的核心
精益生產的核心是消除一切無效勞動和浪費，它把目標確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存等手段確保企業在市場競爭中的優勢，同時，精益生產把責任下放到組織結構的各個層次，采用小組工作法，充分調動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。精益生產方式的優越性不僅體現在生產制造系統，同樣也體現在產品開發、協作配套、營銷網絡以及經營管理等各個方面，它將成為二十一世紀標準的全球生產體系。
精益生產方式在生產制造系統中的主要思想體現在以下四個方面：
A、人本位主義
精益生產強調人力資源的重要性，把員工的智慧和創造力視為企業的寶貴財富和未來發展的原動力，1、充分尊重員工；2、重視培訓；3、共同協作；
B、庫存是“禍根”
高庫存是大量生產方式的特征之一。由于設備運行的不穩定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產的不均衡等原因，常常出現供貨不及時的現象，庫存被看作是必不可少的“緩沖劑”。但精益生產則認為庫存是企業的“禍害”，其主要理由是：1、庫存提高了經營的成本；2、庫存掩蓋了企業的問題；
C、永不滿足
精益生產方式則把“無止境地追求完美”作為經營目標，追求在產品質量、成本和服務方面的不斷完善。這一思想是區別于大量生產方式的重要特征，也是精益生產走向成功的精神動力。準時化生產方式(JIT)和不斷改進流程(CIP)是精益生產追求完美的思想體現；
D、企業內外環境的和諧統一
精益生產方式成功的關鍵是把企業的內部活動和外部的市場(顧客)需求和諧地統一于企業的發展目標。
精益生產適用對象
盡管精益生產方式源自汽車行業，但它亦在非汽車行業大顯神威，在IBM、戴爾、波音、Motorola、Acelor、SASS、Calgate的成功，標志著精益方法已獲得幾乎所有行業的廣泛認可。事實上，中國企業或外資公司在中國的工廠也已經全面或部分引進精益生產模式。自大智咨詢所服務的客戶行業，亦可見一斑（如圖所示）。通常而言，精益生產會使您在如下問題上有望獲益良多：
1、客戶經常要求更改訂單；
2、客戶要求更小量的供貨方式；
3、企業的交貨期總是不能滿足顧客的需求；
4、大量庫存積壓占用生產場地、導致現場混亂；
5、生產質量不穩定，導致大量退貨和客戶抱怨；
6、面臨競爭對手的壓力越來越大；
7、行業價格戰導致企業利潤急劇下滑。
不管您的企業的規模、性質、行業，如果您面臨以上的這些問題，從技術上來說，轉向精益生產管理方式都會讓您得到的不僅僅是現金上的實際回報。
有少量企業啟動了精益生產的“項目”，項目結束后，卻沒有獲得預期效益。大智咨詢對這些企業的分析后，發現了以下4條最為主要的原因：
1、把精益生產當“運動”，做運動戰。急于求成，缺乏“精益思想”，嚴重違背精益生產持續改進的基本哲學，精益生產的推進策略和切入點都不正確。
2、過于強調“工具”。并不深刻了解精益生產，只是照搬工具，把工具本身當成目的，致使工具與企業現狀無法完美融合。正如用勺子喝咖啡，但勺子本身并不是咖啡。
3、缺乏相應技術。企業中缺乏精益生產技術人才，遇到技術問題無法解決。例如，并沒有真正掌握精益生產的一些必要的實施方法、控制方法、測試手段等。
4、缺乏管理手段。這包括來自企業高層的支持，正確的精益生產推廣策略和宣傳，以及相應的人事政策配合等。無法將精益生產容入到日常管理當中，就無法實質上進行持續改進。
企業如何導入精益生產
是不是要推行精益生產，必須同時開始，全面開花呢？實際上精益生產并非一蹴而就的，豐田公司花了整整40多年的時間，才總結出現在的精益生產理論和工具。因此，如果企業要實施精益生產，比較明智的做法，是循序漸進，不斷改善。那從什么地方最先開始呢？
這個問題沒有唯一的答案，以下原則僅供參考：
1、 企業的長期戰略和近期目標
2、 企業的目前管理水平
3、 企業所在產業鏈的結構和現狀
4、 企業的設備狀況
5、 企業的文化和管理層的決心
從哪里最先開始呢？
1、 從目前最迫切需要解決的問題入手。以精益的方式解決問題，同時引發相關的精益思想貫徹和延伸。
2、 以合目標的局部入手，不斷改善，帶動全局。企業最常選擇的局部改善如下：
1） 5S現場改善
2） 全面預防性維護（TPM）
3） Kanban拉動系統
4） 精益物流
5） 生產布局優化
6） 全面質量管理（TQM)
3、企業的交貨期總是不能滿足顧客的需求；
4、大量庫存積壓占用生產場地、導致現場混亂；
5、生產質量不穩定，導致大量退貨和客戶抱怨；
6、面臨競爭對手的壓力越來越大；
7、行業價格戰導致企業利潤急劇下滑。
不管您的企業的規模、性質、行業，如果您面臨以上的這些問題，從技術上來說，轉向精益生產管理方式都會讓您得到的不僅僅是現金上的實際回報。
有少量企業啟動了精益生產的“項目”，項目結束后，卻沒有獲得預期效益。大智咨詢對這些企業的分析后，發現了以下4條最為主要的原因：
1、把精益生產當“運動”，做運動戰。急于求成，缺乏“精益思想”，嚴重違背精益生產持續改進的基本哲學，精益生產的推進策略和切入點都不正確。
2、過于強調“工具”。并不深刻了解精益生產，只是照搬工具，把工具本身當成目的，致使工具與企業現狀無法完美融合。正如用勺子喝咖啡，但勺子本身并不是咖啡。
3、缺乏相應技術。企業中缺乏精益生產技術人才，遇到技術問題無法解決。例如，并沒有真正掌握精益生產的一些必要的實施方法、控制方法、測試手段等。
4、缺乏管理手段。這包括來自企業高層的支持，正確的精益生產推廣策略和宣傳，以及相應的人事政策配合等。無法將精益生產容入到日常管理當中，就無法實質上進行持續改進。 |
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